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Toyota revoluciona el trabajo solidario

Un comedor que entrega sopa en Harlem logra recortar el tiempo de espera de 1 hora y media a solo 18 minutos, y un depósito en Brooklin empaqueta ahora donaciones para víctimas de huracán en solo 11 segundos. ¿Qué pasó? En lugar de plata Toyota donó otra cosa: eficiencia.

 

Buendiario - Toyota revoluciona el trabajo social

La idea de “kaizen” – mejoramiento contínuo, en japonés – está en el corazón de la gigante automotriz desde sus comienzos. Se trata de un esfuerzo por optimizar el flujo y calidad de las tareas buscando constantemente diferentes formas de optimizar y mejorar el rendimiento. En pocas palabras, proponen pensar “afuera de la caja“, haciendo pequeños cambios para generar grandes resultados.

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Toyota ha revolucionado el trabajo solidario poniéndo la eficiencia que los caracteriza en función del bien social. Costó un poco al principio explicar qué harían estos serios ingenieros en grandes comedores o galpones solidarios.. pero el esfuerzo valió la pena.

La cocina, con lugar para 50 comensales, abría para la cena a las 4 de la tarde y, una vez ocupados todos los asientos, formaba fila afuera con los que seguían llegando. El encargado iba haciéndo entrar a la gente en grupos de 10, por lo que terminaban esperando aproximadamente 1 hora y media.

Toyota implementó 3 cambios. Eliminaon el sistema de “10 a la vez”, permitiendo a la gente entrar de a una a medida que se desocupaba un lugar en la mesa. Implementaron un nuevo área de espera, adentro, donde se formaban en línea mucho más cerca de donde luego agarrarían las bandejas. Por último, se le asignó a un empleado la única tarea de detectar asientos vacíos, para que puedan ser rápidamente ocupados. El tiempo promedio de espera bajó a 18 minutos, y más gente pudo comer cada día.

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Está inusual alianza entre Toyota y el Banco de Alimentos inicia una nueva forma en que empresas pueden colaborar con la comunidad: compartiendo su experiencia. Las ONGs están cada vez más abiertas a este tipo de aportes ya que reconocen que tienen bastante que aprender de las grandes compañías.

Hay muchas oportunidades para mejorar y ser más competitivos aplicando el modelo de producción de Toyota“, dice Jamie Bonini – director de la operación. Las lecciones llegan en un momento clave para el Banco de Alimentos, al enfrentar una creciente demanda al desacelerarse la economía norteamericana.

“La gente nos dona plata y estamos súper agradecidos, pero muy pocas veces vienen y ponen a nuestro servicio el modelo que hizo de su empresa un gran negocio. Rara vez comparten los detalles de su éxito para que podamos ayudar de mejor manera a los más necesitados“.

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Algo similar pasó con la preparación de cajas para donaciones. Los ingenieros observaron ineficiencias en el proceso que hacían perder mucho tiempo a los voluntarios que tenían que ir de una punta a la otra. Organizaron una especie de línea de montaje, reordenaron las estanterías por grupos de alimentos y aplicaron etiquetas de colores para distinguir entre granos, proteínas o frutas, reduciendo el tiempo de armado de 3 minutos a 11 segundos por caja. Inlcuso cambiaron el tamaño de las cajas gracias a la recomendación de los expertos. Los paquetes anteriores dejaban mucho espacio de aire, que luego era transportado en camiones encareciendo el envío.

Nada muy sorprendente para la mirada afilada de un experto de multinacional, pero un mundo nuevo en el entorno de ONGs. “Nunca imaginé que lo que necesitábamos era la opinión de ingenieros. En nuestro mundo el alimento es el rey, no sabíamos que la reina era ‘kaizen‘”.

Visto en New York Times

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